MF0134_3: Elementos amovibles y fijos no estructurales

Elementos amovibles y fijos no estructurales

MF0134_3

Módulo formativo MF0134_3, Elementos amovibles y fijos no estructurales

150 horas

C1: Analizar el tipo de deformación sufrida en piezas metálicas fijas o amovibles del
vehículo determinando los distintos procesos de reparación y/o sustitución a
emplear.

CE1.1 Analizar el nivel de daño presentado por piezas metálicas aplicando las técnicas de diagnóstico utilizadas en carrocería (visual, mediante lijado, al tacto, por sistema de peines, entre otros).
CE1.2 Identificar en la información de los fabricantes las técnicas recomendadas para la reparación en piezas metálicas no estructurales (desabollado, estirado, recogido y repaso de chapa, entre otros) explicando las pautas de trabajo en cada una de ellos.
CE1.3 Describir los métodos de unión de conjuntos amovibles (amovibles, articuladas, fijas, entre otros) en función de las características de los elementos a unir.
CE1.4 Explicar las técnicas de soldaduras empleadas en el automóvil (eléctrica por puntos, por electrodos de contacto, MIG/MAG, entre otros) dependiendo del órgano a intervenir indicando las variables de control de cada una de ellas.
CE1.5 Explicar las técnicas de remachado y pegado empleadas en el automóvil atendiendo al órgano a intervenir indicando las variables de control de cada una de ellas y explicando los distintos tipos de pegamento usados y las diferentes aplicaciones de cada uno.
CE1.6 Elaborar un presupuesto inicial sin incluir desmontaje de elementos amovibles y fijos no estructurales.
CE1.7 Manejar los baremos de tiempos y tarifarios oficiales examinando procesos y tiempos de reparación para su asignación.
CE1.8 Calcular la carga de trabajo admitida por el taller de carrocería (de personal, de equipos, de maquinaria, entre otros) utilizando aplicaciones informáticas específicas de gestión de taller.
CE1.9 En un supuesto práctico de diagnosis previa de un vehículo accidentado analizando el alcance del daño en piezas metálicas amovibles o fijas no estructurales:
– Delimitar la zona dañada aplicando técnicas de detección de deformaciones (visual, al tacto, por comparación, por lijado, por sistema de peines, entre otros) considerando el tipo de material de la pieza.
– Valorar la magnitud del daño, teniendo en cuenta los criterios de profundidad y la extensión de la zona deformada.
– Acceder a la documentación de los fabricantes analizando los métodos de reparación
homologados para cada tipo de daño eligiendo el más adecuado basándose en criterios técnicos y de rentabilidad.
– Explicar los diferentes procesos de reparación que se podrían utilizar, según constitución del elemento y su tipo de unión a otras piezas de la carrocería, identificando las herramientas, equipos y productos específicos que se deberían utilizar en cada proceso en función de las directrices del fabricante.
CE1.10 En un supuesto práctico de planificación de la reparación de daños en elementos amovibles y/o fijos metálicos no estructurales definiendo el proceso de trabajo:
– Determinar los procesos y tareas de reparación a realizar en cada vehículo a partir de la información de los fabricantes.
– Obtener los tiempos de reparación de cada proceso consultando los baremos oficiales.
– Programar las fases de trabajo en función de los tiempos calculados.
– Elaborar un diagrama de Gantt reflejando la programación para el personal y los equipos.
– Asignar las tareas a los operarios en función la carga de trabajo de cada uno.
– Identificar los puntos críticos en el proceso de reparación mediante un diagrama Pert
analizando posibles soluciones.
– Elaborar el presupuesto de la reparación considerando la totalidad de las variables que intervienen.

C2: Analizar el tipo de deformación sufrida en piezas plásticas o sintéticas fijas y
amovibles del vehículo determinando los distintos procesos de reparación y/o
sustitución a emplear.

CE2.1 Describir las técnicas de identificación de material plástico y/o sintético relacionándolas con las piezas a reparar.
CE2.2 Exponer las técnicas de diagnóstico utilizadas en piezas plásticas y/o sintéticas (visual, mediante lijado, al tacto, por comparación, entre otras) que permiten identificar la deformación sufrida.
CE2.3 Explicar el sistema a emplear en la reparación y/o sustitución de una pieza plástica o sintética teniendo en cuenta criterios económicos, de sistemas de reparación, directrices del fabricante, comercialización del recambio.
CE2.4 Indicar el tipo de plantillas a emplear en distintos casos de reparación de piezas plásticas así como su método de fabricación.
CE2.5 Manejar los baremos de tiempos y tarifarios oficiales identificando procesos y tiempos de reparación para su asignación.
CE2.6 Calcular la carga de trabajo admitida por el taller de carrocería (de personal, de equipos, de maquinaria, entre otros) utilizando aplicaciones informáticas específicas de gestión de taller.
CE2.7 En un supuesto práctico de diagnosis previa de un vehículo accidentado analizando el alcance del daño de una pieza plástica y/o sintética en la carrocería de un vehículo accidentado:
– Delimitar la zona dañada aplicando técnicas de detección de deformaciones (visual, al tacto, por comparación, por lijado, por sistema de peines, entre otros) considerando el tipo de material de la pieza (plástico o compuesto).
– Valorar la magnitud del daño, teniendo en cuenta los criterios de profundidad y la extensión de la zona deformada.
– Acceder a la documentación de los fabricantes analizando los métodos de reparación
homologados para cada tipo de daño eligiendo el más adecuado basándose en criterios técnicos y de rentabilidad.
– Explicar los diferentes procesos de reparación que se podrían utilizar, según constitución del elemento y su tipo de unión a otras piezas de la carrocería, identificando las herramientas, equipos y productos específicos que se deberían utilizar en cada proceso siguiendo directrices del fabricante.
CE2.8 En un supuesto práctico de planificación de la reparación de daños en elementos plásticos o sintéticos amovibles y/o fijos no estructurales definiendo el proceso de trabajo:
– Determinar los procesos y tareas de reparación a realizar en cada vehículo a partir de la información de los fabricantes.
– Obtener los tiempos de reparación de cada proceso consultando los baremos oficiales.
– Programar las fases de trabajo en función de los tiempos calculados.
– Elaborar un diagrama de Gantt reflejando la programación para el personal y los equipos.
– Asignar las tareas a los operarios en función la carga de trabajo de cada uno.
– Identificar los puntos críticos en el proceso de reparación mediante un diagrama Pert
analizando posibles soluciones.
– Elaborar el presupuesto de la reparación considerando la totalidad de las variables que intervienen.

C3: Aplicar técnicas de organización y control en los procesos de reparación de
elementos amovibles y fijos no estructurales utilizando la documentación y las
herramientas necesarias para alcanzar el rendimiento y la productividad
preestablecidos.

CE3.1 1 Definir los conceptos relacionados con el cálculo de la productividad del taller (horas peritadas, horas disponibles, horas asignadas, horas trabajadas, entre otros) analizando las horas empleados y las establecidas para detectar las causas de las posibles desviaciones.
CE3.2 Explicar los documentos de programación necesarios para la organización de la
producción mediante la aplicación de programas y otros paquetes informáticos.
CE3.3 Elaborar gráficos y diagramas (Gantt, Pert, entre otros) que reflejen la programación de tareas relacionándolos con los estudios de mejora de métodos y planificación del taller y la identificación de puntos críticos en los procesos.
CE3.4 Enumerar los riesgos que pueden surgir en el proceso de reparación de elementos amovibles y/o fijos (metálicos o sintéticos) determinando las medidas de prevención y protección que hay que supervisar en cada caso.
CE3.5 Identificar los tipos de residuos que se generan en los procesos de reparación de elementos metálicos y sintéticos no estructurales determinando las acciones de supervisión que hay que realizar para verificar que se cumple la normativa medioambiental.
CE3.6 En un supuesto práctico de supervisión de una reparación de daños en elementos amovibles y/o fijos no estructurales verificando la calidad final de la reparación:
– Verificar que las fases de la reparación en curso avanzan ajustándose a los tiempos
programados contrastando los tiempos previstos con los tiempos registrados en la
documentación de control del taller.
– Reprogramar plazos de ejecución tareas en caso de detectarse desviaciones de tiempo en el proceso.
– Controlar la calidad final del trabajo realizado comprobando que la reparación cumple los criterios técnicos indicados por los fabricantes.
– Controlar que toda la información del proceso de reparación ha quedado registrada en la documentación de control del taller.
– Supervisar el cumplimiento de las medidas de prevención y protección que hay que aplicar en el proceso de reparación comprobando que los operarios cumplen los protocolos reflejados en el plan prevención de riesgos laborales del taller.
– Supervisar el cumplimiento del plan gestión de residuos y protección medioambiental del taller controlando que los residuos del proceso se almacenan y/o desechan según tratamiento
específico previsto.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de
trabajo C1 respecto a CE1.9 y CE1.10; C2 respecto a CE2.7 y CE2.8; C3 respecto a CE3.6.

Otras Capacidades:
Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.
Demostrar interés por el conocimiento amplio de la organización y sus procesos.
Demostrar interés y preocupación por atender satisfactoriamente las necesidades de los clientes.
Emplear tiempo y esfuerzo en ampliar conocimientos e información complementaria para utilizarlos en su trabajo.
Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.
Proponerse objetivos retadores que supongan un nivel de rendimiento y eficacia superior al alcanzado previamente.
Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.
Tratar al cliente con cortesía, respeto y discreción.

1 Materiales plásticos y compuestos utilizados en los vehículos

Elementos que componen el despiece de una carrocería.
Composición y propiedades de aleaciones férricas. Aceros especiales: de alta resistencia o de alto límite elástico.
Composición y propiedades del aluminio y otras aleaciones ligeras utilizadas en las carrocerías de vehículos.
Tipos de plásticos. Composición y características. Comportamiento del material al calor.
Materiales compuestos. Composición. Propiedades. Simbología. Identificación.
Identificación de materiales plásticos con o sin código de identificación.

2 Procesos de unión y soldeo

Tipos de uniones: amovibles, articuladas, fijas, soldeo. Características. Aplicaciones.
Características de la unión y elementos utilizados.
Técnicas y procedimientos de unión de elementos, accesorios y guarnecidos amovibles no
estructurales.
Productos característicos utilizados en uniones pegadas. Características. Aplicaciones.
Técnicas de aplicación de adhesivos, resinas y masillas.
Técnicas y procedimientos de soldadura eléctrica por resistencia por electrodos de contacto.
Parámetros de regulación.
Técnicas y procedimientos de soldadura bajo gas protector (MIG/MAG, TIG, entre otros).
Parámetros de regulación.
Soldadura térmica para plásticos. Procedimientos de soldeo.

3 Técnicas de reparación de piezas fijas o amovibles de la carrocería del vehículo

Métodos de diagnóstico de daños: lijado, visual, al tacto, peines.
Métodos de clasificación de daños (accesibilidad, forma del daño y la geometría de la pieza en la zona).
Técnicas de desabollado en piezas metálicas: estirado y recogido; golpeado; sufrido. Proceso de trabajo.
Técnicas de reparación de materiales plásticos y compuestos: soldadura, adhesivos, conformación.
Procesos de trabajo.
Técnicas de ejecución de soportes y plantillas.

4 Aplicación de la Programación de la producción a la planificación de procesos de
reparación de piezas fijas o amovibles de la carrocería del vehículo en taller

Programación de la producción: definición de previsión, planificación, programación, progreso o avance.
Horas del taller: potenciales, disponibles, trabajadas, productivas, facturadas.
Capacidad de producción y cargas de trabajo. Componentes de las cargas de trabajo.
Asignación y secuenciación de cargas de trabajo. Diagramas de Gantt.
Tiempos de trabajo. Tiempos perdidos. Tiempos críticos. Método Pert.
Documentos de la programación: tableros de programación, programas.
Control de tiempos de reparación. Sistemas de fichaje.
Procedimientos de supervisión de la utilización de equipos de protección individual.
Procedimientos de supervisión del plan de gestión de residuos.

5 Manejo de la documentación aplicada a los procesos de reparación de piezas fijas o amovibles de la carrocería del vehículo

Protocolos de acceso a la información técnica de reparación de elementos fijos y/o amovibles del vehículo: operaciones de montaje y desmontaje. Ensayos de verificación y/o calibración.
Interpretación y manejo de documentación y otra información técnica: Órdenes de trabajo.
Baremos de tiempos y tarifarios oficiales. Informaciones técnicas de los fabricantes. Software específico (de gestión de taller, de calibrado, entre otros).
Elaboración de presupuestos y tasaciones.
Normativa sobre prevención de riesgos laborales asociada a los procesos de reparación de piezas fijas o amovibles de la carrocería del vehículo. Señalización de seguridad en el taller. Medidas de prevención y protección. Procedimientos de supervisión de la utilización de equipos de protección individual.
Normativa sobre gestión y almacenamiento de los residuos generados en los procesos de
reparación de piezas fijas o amovibles de la carrocería del vehículo. Supervisión del plan de gestión de residuos.

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