MF0135_3: Estructuras de vehículos

Estructuras de vehículos

MF0135_3

Módulo formativo MF0135_3, Estructuras de vehículos

120 horas

C1: Analizar la constitución de las carrocerías (chasis separado, carrocería
autoportante, carrocería combinada, pick-up, entre otros) relacionándolas con
los procedimientos de reparación.

CE1.1 Describir los despieces de los elementos que componen una carrocería relacionándolos con los materiales de fabricación de las diversas piezas, los métodos de unión utilizados y sus posibilidades de reparación según recomendaciones de los fabricantes.
CE1.2 Relacionar la teoría de la colisión con las deformaciones sufridas por las carrocerías sometidas a distintos tipos de cargas explicando los conceptos de habitáculo de seguridad y de deformación programada.
CE1.3 Identificar los sistemas de fuerzas que ocasionan las deformaciones sobre los elementos estructurales de los vehículos relacionándolos con los daños producidos (directos, indirectos) en función del tipo de colisión recibida (frontal, lateral, trasera, entre otras) y de la transmisión de daños en una carrocería.
CE1.4 Explicar los métodos y los equipos de medida y control (compás de varas, galgas de nivel, sistemas de medición electrónicos, entre otros) empleados en la evaluación de daños en carrocerías relacionándolos con las deformaciones que hay que controlar.
CE1.5 Analizar el nivel de daño presentado por piezas metálicas estructurales aplicando las técnicas de diagnóstico utilizadas en carrocería (visual, mediante lijado, al tacto, por sistema de peines, entre otros).
CE1.6 Identificar en la información de los fabricantes las técnicas recomendadas para la reparación en piezas metálicas estructurales (tracción, compresión, tiros, reenvíos, contratiros y combinación de ambos) explicando las pautas de trabajo en cada una de ellos.
CE1.7 Identificar los parámetros (puntos de referencia, de deformación programada, entre otros) que se deben comprobar en el diagnóstico de una estructura dañada interpretando la documentación técnica de los fabricantes de vehículos y de equipos de control de cotas de las carrocerías.
CE1.8 En un supuesto práctico de evaluación del alcance de los daños sobre una carrocería (autoportante, cabina, chasis, entre otros) mediante reconocimiento visual y/o con los equipos de control:
Realizar un control visual inicial de arrugas teniendo en cuenta holguras y los puntos de deformación programada desmontando, en su caso, los elementos que puedan impedir o dificultar la diagnosis de la reparación.
– Medir el alcance de las deformaciones empleando los útiles de medida y control (compás de varas, galgas de nivel, sistemas de medición electrónicos, entre otros).
– Interpretar los valores de los parámetros obtenidos en las comprobaciones comparándolos con los dados en documentación técnica.
– Acceder a la documentación de los fabricantes analizando los métodos de reparación
homologados para cada tipo de daño eligiendo el más adecuado basándose en criterios técnicos y de rentabilidad.
– Analizar la reparabilidad de las piezas dañadas teniendo en cuenta la información del
fabricante (piezas que no admiten reparación, sustituciones parciales o totales, zonas de corte, entre otros).

C2: Evaluar técnicas de reparación mediante la utilización de bancadas buscando que
la estructura recupera sus cotas originales.

CE2.1 Describir los elementos que constituyen los sistemas de amarre y medición de las bancadas (universales, de control positivo, entre otros) relacionándolos con la función que realizan.
CE2.2 Citar los útiles y equipos empleados para el estirado en bancadas universales y de control positivo, relacionándolos con la función que desempeñan.
CE2.3 Explicar los sistemas de fuerzas y su aplicación al tiro vectorial en recuperación de deformaciones.
CE2.4 Explicar los procesos de sustitución y/o reparación de elementos estructurales
relacionando el tipo de material y el proceso de fabricación utilizado.
CE2.5 Identificar los tipos de residuos que se generan en los procesos de reparación de elementos estructurales determinando las acciones de supervisión que hay que realizar para verificar que se cumple la normativa medioambiental.
CE2.6 En un supuesto práctico de planificación de la reparación de una carrocería con daños estructurales definiendo el proceso de trabajo:
– Identificar las cargas de trabajo disponibles del taller (de personal, de equipos, de maquinaria, entre otros) analizando la programación previa existente.
– Determinar los procesos y tareas de reparación a realizar en cada vehículo a partir de la información de los fabricantes.
– Obtener los tiempos de reparación de cada proceso consultando los baremos oficiales.
– Programar las fases de trabajo en función de los tiempos calculados.
– Elaborar un diagrama de Gantt reflejando la programación para el personal y los equipos.
– Asignar las tareas a los operarios en función la carga de trabajo de cada uno y su categoría.
– Identificar los puntos críticos en el proceso de reparación mediante un diagrama Pert
analizando posibles soluciones.
– Elaborar el presupuesto de la reparación revisando su viabilidad con los sistemas actuales de peritación.

C3: Aplicar técnicas de organización y control en los procesos de reparación de
elementos estructurales de una carrocería utilizando la documentación y las
herramientas necesarias para alcanzar el rendimiento y la productividad
preestablecidos.

CE3.1 Explicar los documentos de programación necesarios para la organización de la
producción mediante la aplicación de programas y otros paquetes informáticos.
CE3.2 Manejar los baremos de tiempos y tarifarios oficiales identificando procesos y tiempos de reparación para su asignación.
CE3.3 Definir los conceptos relacionados con el cálculo de la productividad del taller (horas peritadas, horas disponibles, horas asignadas, horas trabajadas, entre otros) analizando las horas empleados y las establecidas para detectar las causas de las posibles desviaciones.
CE3.4 Elaborar gráficos y diagramas utilizados en la programación de tareas (Gantt, Pert, entre otros) relacionándolos con los estudios de mejora de métodos y planificación del taller y la identificación de puntos críticos en los procesos.
CE3.5 En un caso práctico de seguimiento de la reparación de una estructura deformada comprobando la evolución del proceso programado:
– Controlar que la identificación de los puntos o zonas de anclaje de la carrocería dañada se realiza en función de la deformación sufrida y de acuerdo con las especificaciones técnicas del fabricante de la bancada.
– Comprobar que los puntos de referencia seleccionados para medir cotas se ajustan a las fichas técnicas.
– Controlar el acotado tridimensional de las zonas deformadas.
– Supervisar las direcciones de los tiros y contratiros, identificando los puntos de aplicación, teniendo en cuenta la deformación de la estructura que hay que corregir.
– Supervisar que las medidas reales de los puntos de referencia recuperan los valores reflejados en las fichas de control del fabricante (dentro de las tolerancias admisibles).
– Supervisar el cumplimiento de las acciones preventivas (individuales y colectivas) que hay que aplicar en el proceso de reparación comprobando que los operarios cumplen los protocolos reflejados en el plan prevención de riesgos laborales del taller.
– Supervisar el cumplimiento del plan gestión de residuos y protección medioambiental del taller controlando que los residuos del proceso se almacenan y/o desechan según tratamiento específico previsto.
CE3.6 Detectar tiempos muertos generados en los trabajos realizados por los operarios contrastando la información obtenida de los datos de tiempos empleados y tiempos programados para establecer mejoras en los sistemas de trabajo.
CE3.7 Describir indicadores que informen del funcionamiento del taller (eficacia, rendimiento, trabajo improductivo, inactividad, entre otros) aplicándolos a la evaluación de la productividad del mismo.

C4: Aplicar las técnicas de control para la aplicación de trasformaciones y reformas
de importancia.

CE4.1 Explicar la normativa asociada a transformaciones y reformas de importancia
relacionándola con los permisos y autorizaciones necesarios para su ejecución.
CE4.2 Analizar la reforma solicitada verificando la documentación aportada.
CE4.3 Analizar la documentación del fabricante y metodología de ejecución de las mismas.
CE4.4 Definir el proceso de trabajo de la modificación o reforma de la carrocería en función de la documentación del proyecto, definiendo los equipos y materiales a emplear.
CE4.5 Analizar los kit de montaje comprobando que están homologados y características de los mismos.
CE4.6 Definir los controles parciales a efectuar durante las operaciones a realizar.
CE4.7 Controlar que los estándares de calidad logrados se corresponden con los establecidos por el fabricante.
CE4.8 Verificar la funcionalidad de la transformación realizada comprobando la operatividad del conjunto.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de
trabajo C1 respecto a CE1.4 y CE1.8; C2 respecto a CE2.6; C3 respecto a CE3.5 y CE3.6; C4 respecto a CE4.5.

Otras Capacidades:
Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.
Demostrar interés por el conocimiento amplio de la organización y sus procesos.
Demostrar interés y preocupación por atender satisfactoriamente las necesidades de los clientes.
Emplear tiempo y esfuerzo en ampliar conocimientos e información complementaria para utilizarlos en su trabajo.
Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.
Proponerse objetivos retadores que supongan un nivel de rendimiento y eficacia superior al alcanzado previamente.
Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.
Tratar al cliente con cortesía, respeto y discreción.

1 Característica de las carrocerías aplicadas a la reparación de elementos
estructurales

Materiales utilizados en la fabricación de carrocerías. Tipos. Propiedades.
Tipos de carrocerías. Identificación. Características. El habitáculo de seguridad. Composición modular de la carrocería.
Seguridad activa y pasiva.
Teoría de la colisión. Comportamiento de una estructura. Tipos de daños. Zonas de deformación programada.
Sistemas de fuerzas en tres dimensiones: composición y descomposición. Resultante y momentos resultantes.

2 Aplicación de los procesos de unión y soldeo a la reparación de elementos
estructurales

Tipos de uniones: amovibles, articuladas, fijas, soldeo. Características. Aplicaciones.
Características de la unión en elementos estructurales y elementos utilizados.
Productos característicos utilizados en uniones pegadas. Características. Aplicaciones.
Técnicas de aplicación de adhesivos, resinas y masillas.
Técnicas y procedimientos de soldadura eléctrica por resistencia por electrodos de contacto.
Parámetros de regulación.
Técnicas y procedimientos de soldadura bajo gas protector (MIG/MAG, TIG, entre otros).
Parámetros de regulación. Procedimientos de soldeo.

3 Procesos de reparación de elementos estructurales con bancadas

Fundamento de las bancadas. Tipos de bancadas: de control positivo, universales. Componentes de las bancadas.
Técnicas de posicionado. Identificación de puntos de referencia en las estructuras.
Utilización y manejo de aparatos de medida y control.
Procesos de diagnosis con equipos de medida.
Técnicas de anclaje de tiros y contratiros. Determinación de dirección de tiros. Procesos de estirado de carrocerías.
Interpretación de la documentación técnica. Normalización. Acotado. Simbología del fabricante de la bancada. Simbología del fabricante del vehículo.
Normativa sobre prevención de riesgos laborales asociada a los procesos de reparación de
elementos estructurales de la carrocería del vehículo.
Normativa sobre gestión y almacenamiento de los residuos generados en los procesos de
reparación de elementos estructurales de la carrocería del vehículo.

4 Aplicación de la Programación de la producción a la planificación de procesos de
reparación de elementos estructurales de la carrocería del vehículo

Programación de la producción: Definición de previsión, planificación, programación, progreso o avance.
Horas del taller: potenciales, disponibles, trabajadas, productivas, facturadas.
Capacidad de producción y cargas de trabajo. Componentes de las cargas de trabajo.
Asignación y secuenciación de cargas de trabajo. Diagramas de Gantt.
Tiempos de trabajo. Tiempos perdidos. Tiempos críticos. Método Pert.
Documentos de la programación: tableros de programación, programas específicos.
Control de tiempos de reparación. Sistemas de fichaje.
Procedimientos de supervisión de la utilización de equipos de protección individual.
Procedimientos de supervisión del plan de gestión de residuos.

5 Manejo de la documentación aplicada a los procesos de reparación de piezas fijas o amovibles de la carrocería del vehículo

Protocolos de acceso a la información técnica de reparación de elementos estructurales del
vehículo: operaciones de montaje y desmontaje.
Interpretación y manejo de documentación y otra información técnica: Órdenes de trabajo.
Baremos de tiempos y tarifarios oficiales. Informaciones técnicas de los fabricantes. Software específico (de gestión de taller, de calibrado, entre otros).
Elaboración de presupuestos y tasaciones.
Normativa sobre prevención de riesgos laborales asociada a los procesos de reparación de
elementos estructurales del vehículo. Señalización de seguridad en el taller. Prevención y
protección colectiva. Procedimientos de supervisión de la utilización de equipos de protección individual.
Supervisión del plan de gestión de residuos.

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