Elementos amovibles y fijos no estructurales

Módulo formativo 0294, Elementos amovibles y fijos no estructurales

120 horas

1. Dibuja croquis de piezas y utillaje seleccionando la información contenida en la documentación técnica y la normalización establecida.

Criterios de evaluación:

a) Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica.

b) Se ha interpretado la normativa aplicada en dibujo técnico, formatos, líneas de representación y simbología, entre otras.

c) Se ha realizado la toma de medidas del objeto para realizar su representación.

d) Se han identificado los cortes y secciones a representar en el croquis.

e) Se han interpretado las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos y documentación técnica, determinando la información contenida en éstos.

f) Se han dibujado las diferentes vistas, secciones y detalles del croquis, aplicando la simbología normalizada.

g) Se ha verificado que las medidas del croquis corresponden con las obtenidas en el proceso de medición de piezas, elementos o transformaciones a realizar.

2. Define operaciones de mecanizado básico, interpretando los parámetros que las identifican.

Criterios de evaluación:

a) Se han descrito las técnicas de mecanizado básico y las herramientas y equipos a utilizar (limado, serrado, taladrado, roscado).

b) Se ha dibujado el croquis de la pieza que hay que mecanizar, determinando las formas, dimensiones y acabado superficial.

c) Se ha determinado la secuencia de operaciones a realizar, seleccionando las herramientas, máquinas y útiles. d) Se ha ejecutado el trazado de forma precisa para la realización de la pieza.

e) Se ha efectuado el ajuste de parámetros en las máquinas taladradoras, teniendo en cuenta el material a trabajar y el diámetro del taladro.

f) Se han mecanizado piezas manualmente mediante procesos de limado y serrado logrando el acabado superficial y dimensional especificado en croquis.

g) Se ha realizado el roscado de piezas interior y exteriormente, efectuando el taladrado y la selección de la varilla en función del cálculo efectuado.

h) Se han descrito las características y propiedades de los distintos materiales metálicos (fundición, acero, aluminio, entre otros) utilizados en la fabricación de vehículos.

i) Se ha verificado que las dimensiones y medidas finales de la pieza o elemento construido se ajustan a cotas definidas en croquis.

j) Se ha verificado que se cumplen las normas de seguridad personal y de protección ambiental establecidas.

3. Sustituye elementos amovibles, accesorios y guarnecidos interpretando las técnicas y los procesos de desmontaje y montaje.

Criterios de evaluación:

a) Se han aplicado las técnicas de diagnóstico para determinar las intervenciones a efectuar.

b) Se han relacionado los elementos de unión y ensamblado (tornillos, remaches, pegamentos, masillas y grapas) con los elementos a desmontar y montar.

c) Se ha interpretado la documentación técnica, relacionando su simbología con la unión de los elementos a sustituir.

d) Se han identificado los elementos amovibles, accesorios y guarnecidos a sustituir, seleccionando las herramientas y equipos a utilizar.

e) Se han realizado los cálculos de los parámetros para el ensamblado de elementos de unión.

f) Se han realizado desmontajes y montajes de elementos amovibles, determinando los parámetros que definen la unión, aplicando los procedimientos adecuados para realizarlo.

g) Se ha realizado la sustitución de accesorios y guarnecidos según el método establecido.

h) Se ha verificado que las operaciones realizadas restituyen la funcionalidad y características de ensamblado a los elementos reparados o sustituidos.

i) Se han cumplido las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental.

4. Identifica las deformaciones sufridas en los elementos no estructurales metálicos y sintéticos seleccionando el método de reparación, en función de la deformación planteada.

Criterios de evaluación:

a) Se han descrito los métodos y ensayos utilizados para identificar el tipo de material que hay que mantener, así como su constitución y propiedades.

b) Se han identificado las deformaciones y daños en la carrocería aplicando las técnicas de diagnóstico (visual, al tacto, lijado, peine de siluetas, entre otras).

c) Se han explicado las características y uso de equipos y herramientas empleadas en el conformado de elementos fijos teniendo en cuenta sus propiedades.

d) Se han descrito las técnicas utilizadas en los procesos de desabollado, (estirado, recogido y repaso de chapa).

e) Se han reparado deformaciones en elementos metálicos teniendo en cuenta las características, formas y accesibilidad.

f) Se han reparado elementos de materiales sintéticos realizando la preparación de los productos necesarios (catalizadores, resinas, entre otros), teniendo en cuenta sus características y propiedades.

g) Se ha verificado que las operaciones realizadas han devuelto las formas y características originales.

h) Se verifica que se cumplen las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental.

5. Aplica las técnicas de sustitución de elementos fijos relacionando los métodos de unión con los elementos a unir en función de las características de resistencia.

Criterios de evaluación:

a) Se ha descrito el despiece de los elementos que componen una carrocería, bastidor o cabina, relacionando los elementos con el tipo de unión y la simbología utilizada por el fabricante.

b) Se han descrito los procesos de separación de los elementos metálicos, así como las herramientas, útiles y máquinas empleados para quitar puntos y cordones de soldadura.

c) Se han identificado las zonas dañadas indicando los cortes y sustituciones según especificaciones técnicas del fabricante.

d) Se han realizado cortes y despuntes con los equipos y herramientas adecuadas, teniendo en cuenta el tipo de unión (solapada, tope, refuerzo, entre otras).

e) Se han descrito los sistemas de soldadura utilizados en la reparación de carrocerías (MIG-MAG, MIG-Brazing, sinérgica para aluminio, por puntos, entre otras) y los parámetros a tener en cuenta.

f) Se han realizado las uniones por soldadura teniendo en cuenta las especificaciones técnicas del fabricante del vehículo y las máquinas utilizadas.

g) Se han realizado uniones y engatillados según especificaciones del fabricante.

h) Se ha verificado que las uniones efectuadas reúnen las especificaciones de calidad estipuladas y no presentan defectos.

i) Se han cumplido las normas de prevención de riesgos laborales, de protección personal y ambiental.

6. Desarrolla soluciones constructivas para realizar las transformaciones opcionales y diseño de pequeños utillajes, evaluando condiciones de ejecución y funcionalidad.

Criterios de evaluación:

a) Se han interpretado la documentación técnica y la normativa que afecta a la transformación o al utillaje, enumerando los datos técnicos que la acompañan.

b) Se ha realizado la toma de medidas del objeto y de la transformación opcional para realizar su representación.

c) Se ha dibujado el croquis de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, con la claridad y la limpieza requerida.

d) Se ha diseñado el utillaje y la transformación opcional, relacionando la solución constructiva, con los materiales y medios que se deben utilizar.

e) Se han valorado las posibles dificultades de ejecución y costes.

f) Se han propuesto posibles soluciones constructivas a los problemas planteados.

g) Se ha justificado la solución elegida desde el punto de vista de la seguridad y de su viabilidad constructiva.

h) Se ha demostrado una actitud de atención y colaboración en las actividades realizadas.

1. Representaciones gráficas:

Sistema de representación.

Croquizado.

Acotación.

Proyecciones y vistas.

Secciones y roturas.

Normalización (simbología, formatos, rotulación).

Representación de soportes y accesorios.

Normalización de planos.

Técnicas de croquización.

2. Mecanizado:

Trazado y marcado de piezas.

Herramientas utilizadas en los procesos de mecanizado manual.

Tipos de limas en función del picado y la forma.

Procesos de limado.

Tipos de hojas de sierra.

Parámetros a tener en cuenta en las hojas de sierra para su utilización en función del material a serrar.

Procesos de serrado.

Máquinas de taladrar fijas y de mano:

Parámetros de funcionamiento.

Selección de revoluciones en función de las características del material a taladrar.

Brocas: materiales utilizados en la fabricación de las brocas, partes que las constituyen, ángulos que caracterizan una broca, elección de la broca en función del material y del taladro.

Procesos de taladrado y avellanado.

Cálculos del taladrado para roscados interiores y exteriores.

Medidas que caracterizan las roscas.

Machos y terrajas utilizados en el roscado.

Procesos de roscado: útiles y herramientas.

Características y propiedades de los distintos materiales metálicos (fundición, acero, aluminio, entre otros) utilizados en la fabricación de vehículos.

3. Elementos amovibles:

Sistemas de roscas: métrica y anglosajón.

Características de los distintos tipos de carrocerías: monocasco, autoportante y chasis.

Tornillería utilizada en los vehículos: tipos de tornillos, características, pasos, elementos que definen un tornillo, frenos, cálculo del taladro para los tornillos de rosca chapa.

Grapas: tipos, sistemas de sujeción, cálculo del taladro para su montaje.

Pegamento, masillas y adhesivos: tipos, características, utilización, preparación, catalizadores, activadores y reactivos.

Remaches: tipos, usos, cálculo del taladro, proceso de remachado.

Preparación de las uniones.

Documentación técnica y simbología utilizada por los fabricantes de los vehículos.

Características de los elementos amovibles de los vehículos y parámetros a tener en cuenta en los procesos de desmontaje y montaje de: capot, puertas, techos deslizantes, techos descapotables, tapas de maleteros y portón trasero, accesorios, lunas, paragolpes, guarnecidos, entre otros.

Procesos de montaje y desmontaje de elementos amovibles, tapizados y guarnecidos:

Protección de las zonas adyacentes.

Desmontaje del elemento.

Preparación de la zona de unión.

Posicionado del elemento a montar según cotas y simetría.

Marcado y taladrado del elemento en los casos necesarios.

Fijación del elemento según especificaciones y con los medios estipulados.

4. Elementos metálicos y sintéticos:

Materiales sintéticos: métodos de obtención, características, utilización, simbología.

Identificación y diferencias entre materiales sintéticos termoplásticos y termoestables.

Fibras utilizadas en la fabricación de vehículos.

Conformado de la chapa de acero: técnicas de batido, estirado, recogido, entre otras.

Conformado del aluminio: atemperado del material, herramientas de conformado, identificadores térmicos.

Diagnóstico de deformaciones.

Clasificación de los daños.

Procesos de reparación de materiales metálicos con: daños de fácil acceso, de difícil acceso y sin acceso.

Procesos de conformado y reparación de elementos sintéticos:

Técnicas utilizadas en la reparación de elementos sintéticos:

Aplicación de calor.

Unión mediante pegamentos y masillas bicomponentes.

Soldadura de elementos sintéticos con aportación de calor.

Soldadura química.

Refuerzos.

Reparación mediante fibras resinas, catalizadores y activadores.

Normas de seguridad concernientes a los procesos.

5. Unión de elementos fijos:

Elementos que constituyen una carrocería.

Documentación técnica y simbología asociada.

Zonas determinadas para el corte.

Zonas de refuerzo.

Tipos de uniones (solapada, tope, refuerzo entre otras).

Elemento engatillado.

Elemento soldado.

Aplicación de tratamiento anticorrosivo en las zonas de unión.

Técnicas de unión de elementos fijos.

Procedimientos de desmontaje de elementos fijos:

Taladrado y fresado de puntos de soldadura.

Cortado en sección.

Eliminación y corte de cordón continuo.

Eliminación y corte de soldadura fuerte.

Eliminación y corte de soldadura blanda.

Desbarbado para desengatillado.

Desbarbado de puntos de tapón.

Cortado de masillas.

Desmontaje de la pieza.

Preparación del hueco.

Equipos de soldeo, gases y materiales de aportación.

Procesos de montaje de elementos fijos:

Preparación, enderezado y cuadrado del hueco.

Marcado y montaje de refuerzos.

Perfilado de los bordes a solapar.

Preparación de la pieza nueva.

Aplicación de imprimaciones.

Fijación de la pieza nueva mediante mordazas y sargentos.

Control de holguras y simetría.

Procesos de soldeo con soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, MIG-MAG, MIG-Brazing, sinérgica para aluminio, puntos, y oxiacetilénica.

Defectos en los procesos de soldeo.

Pegado y engatillado de elementos.

Enmasillado estructural.

6. Transformaciones opcionales:

Cálculo de costes de la transformación o elaboración del utillaje.

Legislación aplicable.

Certificación de la transformación en los casos necesarios.

Tipificación de la reforma: elementos a los que afecta; estructurales no estructurales, efectos que se quieren conseguir, elementos a modificar, entre otros.

Realización de planos y croquis y cálculos necesarios.

Documentación necesaria del fabricante del equipo a montar, del taller y del cliente.

Documentación técnica inherente al montaje de elementos o sistemas sobre vehículos, de los fabricantes del equipo y del vehículo.

Organismos y entidades que intervienen en función de la transformación planteada.

Planificación del proceso de la transformación opcional.

Documentación técnica generada.

Normativa de seguridad inherente a la transformación opcional.

Cálculo del coste de una reforma de importancia o de la instalación y montaje de nuevos equipos.

Verificar que la transformación es asumible por la carrocería del vehículo.

Definición de los procedimientos de trabajo requeridos.

Justificación técnica de funcionamiento y de montaje.

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