MF1576_3: Gestión y supervisión de los procesos de mantenimiento. (180 horas)

No hay requisitos académicos específicos para este curso.

El alumno aprenderá a:

Gestionar y supervisar los procesos de montaje de sistemas de automatización de la industria.
Gestionar y supervisar los procesos de mantenimiento de sistemas industriales de de automatización.
Supervisar y realizar la puesta en marcha de sistemas de automatización de la industria.

540 horas.

C1: Elaborar programas de mantenimiento de sistemas de automatización industrial,
comprobado la fiabilidad y el rendimiento de la instalación.
CE1.1 Analizar un sistema de automatización industrial, identificando sus partes y
características (equipos eléctricos y electrónicos, neumáticos e hidráulicos, entre otros) para su
mantenimiento.
CE1.2 Elaborar un programa de mantenimiento predictivo/preventivo de un sistema de
automatización industrial, recogiendo la información de los manuales de fabricantes de equipos
(de control, mecánicos, eléctricos, entre otros), de los síntomas o comportamientos de desgaste
o disfunción del sistema, de las necesidades del sistema, de la valoración del coste
mantenimiento‐parada y del proceso de producción.
CE1.3 Elaborar el programa de mantenimiento correctivo de un sistema de automatización
industrial, recogiendo información de los manuales de los proveedores (diagrama de bloques,
despieces, seguridad, entre otros), del historial de la instalación, de la carga de trabajo y del
tiempo de intervención.
CE1.4 Recoger propuestas de mejora del mantenimiento, utilizando un “software” específico,
indicando puntos de partida y procedimientos de trabajo.
CE1.5 Confeccionar un plan de gestión ambiental comprobando que cumple con la normativa
sobre protección del medioambiental, y normativa de producción y gestión de residuos
aplicable.
CE1.6 En un supuesto práctico de desarrollo de un programa de aprovisionamiento para
mantenimiento.
‐ Verificar la existencia y disponibilidad de productos y proveedores, comprobando su
homologación.
‐ Comprobar la compatibilidad y equivalencia, eligiendo materiales de distintos fabricantes.
‐ Gestionar el inventario existente, actualizándolo.
‐ Estudiar la posibilidad de reformas futuras de las instalaciones, considerando factores
imprevisibles y estratégicos.
‐ Estipular el plazo de entrega de equipos y elementos, evitando fallos, suspensiones y retrasos
(Just in Time‐JIT).
‐ Prever la disponibilidad de máquinas clave, estudiando la necesidad de la instalación.
CE1.7 En un supuesto práctico de elaboración de un programa, gestionando residuos:
‐ Describir cada tipo de residuo generado, estimando la cantidad en cada tipo de
mantenimiento.
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‐ Gestionar la identificación, separación, almacenamiento interno en recipientes y cesión de
residuos generados a gestores autorizados, incluyendo los trámites que cumplan la normativa
de protección medioambiental.
‐ Verificar los contenedores de residuos, identificándolos según el tipo y colocándolos en zonas
accesibles.
‐ Registrar la trazabilidad de los residuos, identificando los puntos de recogida, almacenaje.
C2: Aplicar técnicas de supervisión y, en su caso, de ejecución de intervenciones de
mantenimiento de sistemas de automatización industrial, comprobando que se
cumplen los procedimientos recogidos en el plan de mantenimiento (verificación,
limpieza, lubricación, entre otros).
CE2.1 Efectuar operaciones de mantenimiento predictivo/preventivo (inspecciones y limpiezas
periódicas de los equipos e instalaciones, lubricación de piezas móviles, apriete y fijación de
bornes, ajuste de controles, entre otras).
CE2.2 Verificar los aparatos de medida (de presión, caudal, nivel y temperatura) e instrumentos
‐pinza amperimétrica, medidor de corriente de fugas, equipo multifunción de baja tensión,
tacómetro, analizador de redes y calidad eléctrica, cámara termográfica, cámaras acústicas,
videoscopio de inspección, comprobador de conexionado de redes, medidor de aislamiento,
entre otros‐ utilizados en las operaciones de mantenimiento, comprobando que están en su
ubicación, calibrados y utilizados dentro del periodo de calibración.
CE2.3 Organizar el aprovisionamiento de materiales (cuadros de mando y control, reguladores
analógicos y digitales, arrancadores, motores, válvulas, entre otros) para las intervenciones de
mantenimiento, verificando el espacio, el coste de rotura, de stock, su tipología o su ciclicidad
de uso.
CE2.4 En un supuesto práctico de supervisión de mantenimiento correctivo de un sistema de
automatización industrial, realizando las siguientes operaciones:
‐ Identificar los elementos afectados (PLC, conductores, elementos de mando y protección,
entre otros), según los síntomas de la avería o disfunción.
‐ Comprobar la sustitución de los elementos afectados por otros compatibles o iguales,
manteniendo las características de los mismos.
‐ Verificar el restablecimiento del funcionamiento de la instalación, midiendo los parámetros
iniciales.
‐ Revisar los informes técnicos de la avería o disfunción, comprobando que contienen la
información de la intervención (parte inicial de avería, procedimiento de trabajo, características
de los elementos reparados o instalados, verificaciones y medidas finales y equipos de medida),
asegurando el funcionamiento.
CE2.5 Actualizar el histórico de mantenimiento de un sistema de automatización industrial
(documentación, planos, esquemas, entre otros), incluyendo el informe del mantenimiento
(predictivo/ preventivo o correctivo), comprobando la redacción y el formato.
C3: Gestionar la reparación de disfunciones o averías, analizando los datos recogidos
por los sistemas de control, los síntomas detectados, la información técnica
disponible, identificando la causa de la avería y programando su reparación.
CE3.1 Determinar la estrategia para reparar una avería o disfunción, evaluando los riesgos
(partes de la instalación susceptibles de tener fallo de comunicaciones, errores de regulación,
desgaste físico, entre otros) y los costes, estableciendo un calendario de trabajo según la
necesidad de operación del sistema de automatización industrial.
CE3.2 Localizar el origen de una avería o disfunción, utilizando la documentación técnica, la
inspección visual y las verificaciones eléctricas y mecánicas, determinando su alcance.
CE3.3 En un supuesto práctico de gestión de la reparación de una avería o disfunción,
realizando los siguientes pasos:
‐ Utilizar la documentación y los medios de detección, localizando el origen de la avería (fallo
comunicaciones, captadores o actuadores, rotura del cableado, desgaste, contactos
defectuosos, entre otros).
‐ Estudiar la viabilidad de la reparación o sustitución de las partes afectadas, evaluando la
dificultad técnica y el tiempo de interrupción del servicio.
‐ Tramitar el descargo (corte de suministro) de la instalación, garantizando la seguridad de las
personas que trabajan.
‐ Programar la reparación de la disfunción o avería en función de la criticidad de la instalación,
comprobando la disponibilidad de recursos (materiales, equipos de trabajo, entre otros).
‐ Supervisar la reparación de la avería o disfunción, considerando la dificultad técnica.
‐ Cumplimentar el informe técnico del trabajo, reflejando el lugar del incidente, la fecha y las
actuaciones realizadas, utilizando el modelo establecido por la empresa mantenedora e
incluyéndolo en el registro histórico.
C4: Aplicar técnicas de supervisión y, en su caso, de ejecución de las pruebas de
seguridad y funcionamiento de los sistemas automatizados industriales,
comprobando que se cumplen los procedimientos recogidos en el plan de
mantenimiento y cumpliendo la normativa aplicable sobre seguridad laboral.
CE4.1 Integrar sensores en los procesos automatizados para recoger los parámetros de control
(tensión, temperatura, corriente, nivel de tensión del bus DC, caudal, presión, entre otros),
comprobando los criterios de calidad del sistema.
CE4.2 En un supuesto práctico de verificación de las pruebas de seguridad y funcionamiento de
un sistema de automatización industrial, realizando las siguientes operaciones:
‐ Definir las pruebas, comprobando que cumplen la normativa técnica y de seguridad aplicable.
‐ Seleccionar los equipos de medida, (medidor de corriente de fugas, equipo multifunción de
baja tensión, analizador de redes, entre otros), comprobando la actualización de su calibración,
su ubicación y seleccionándolos según su clasificación (categoría I, II, III, IV).
‐ Cumplimentar el protocolo de pruebas y puesta en servicio de la instalación, detallando cada
una de ellas.
‐ Verificar las características de los materiales reparados o sustituidos, comprobando su
instalación según normas de seguridad.
‐ Redactar el informe de pruebas de seguridad y de funcionamiento de un sistema de
automatización industrial, utilizando en el formato establecido por la empresa mantenedora,
recogiendo los datos de los equipos, medidas u otras observaciones.
CE4.3 Obtener propuestas para la mejora del mantenimiento, analizando las intervenciones y
los puntos críticos del sistema de automatización industrial e indicando los medios de
protección individual en la ejecución de las pruebas.
C5: Aplicar técnicas de seguimiento de planes de calidad de la empresa propietaria
del sistema de automatización industrial, cumpliendo la normativa aplicable de
seguridad industrial y sobre protección medioambiental.
CE5.1 Elaborar un manual de instrucciones de servicio del sistema de automatización industrial,
especificando las condiciones de puesta en servicio, de funcionamiento y de seguridad de la
instalación, así como los procedimientos a seguir en caso de emergencia o avería.
CE5.2 Preparar procedimientos para la puesta en marcha, maniobras, mediciones, ensayos,
verificaciones y reparaciones, incluyendo las periodicidades y los parámetros que definan los
mantenimientos, las operaciones y los medios empleados.
CE5.3 Crear equipos de trabajo en función de la cualificación exigida por PRL (habilitación y los
procedimientos de actuación), comprobando la disponibilidad de herramientas, equipos de
protección individual en la operación y mantenimiento del sistema de automatización industrial.
CE5.4 Elaborar un estudio de seguridad y salud, identificando los factores de riesgo asociados a
la operación y mantenimiento de la instalación (riesgo eléctrico, trabajos en altura, en espacios
confinados, con riesgo de incendio o explosión y trabajos en condiciones ambientales extremas,
entre otros), los procedimientos de trabajo y las medidas de protección, tanto colectivas como
individuales utilizadas para garantizar la salud y seguridad de los trabajadores.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real detrabajo

C1 respecto a CE1.6 y CE1.7; C2 respecto a CE2.4; C3 respecto a CE3.3 y C4 respecto a CE4.2.
Otras Capacidades:
Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.
Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad.
Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los
conocimientos adquiridos.
Comunicarse eficazmente con las personas adecuadas en cada momento, respetando los canales
establecidos en la organización.
Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.
Cumplir las medidas que favorezcan el principio de igualdad de trato y de oportunidades entre hombres
y mujeres.

Contenidos

1 Desarrollo del programa de mantenimiento de los sistemas de automatización industrial
Tipos de sistemas de automatización industrial. Elementos que los constituyen: equipos eléctricos
(motores, electroválvulas, accionamientos, entre otros), electrónicos (sensores), neumáticos
(válvulas, pistones, accionamientos) e hidráulicos (válvulas, pistones, bombas), elementos de
comunicación y señalización (detectores). Simbología normalizada. Tipos de mantenimiento:
predictivo, preventivo y correctivo. Periodicidad. Indicadores de control del mantenimiento.
Documentación técnica de fabricantes. Gestión de costes de mantenimiento. Gestión de stocks y
repuestos. Programas informáticos de gestión del mantenimiento. Selección de equipos. Evaluación
de compatibilidades entre sistemas. Clasificación de residuos. Normativa de PRL. Normativa interna
de la empresa de mantenimiento. RITE, REBT. Normas técnicas específicas de los fabricantes.
Normativa de gestión de residuos y medioambiental.

2 Supervisión de las intervenciones de mantenimiento de los sistemas de
automatización industrial
Programa de mantenimiento. Fases del programa de mantenimiento. Seguimiento. Procedimientos
de mantenimiento. Periodicidad en la ejecución del mantenimiento. Operaciones de
mantenimiento. Inspecciones visuales, limpieza, comprobación de aprietes, ajuste de controles,
lubricación. Planos y documentación general de componentes, máquinas y procesos. Técnicas de
planificación de mantenimiento. Diagramas de Gantt. Bases de datos de proveedores y repuestos
homologados. Criterios para garantizar la calidad en el mantenimiento. Plan de calidad. Sistema de
producción en marcha o parado. Cinco reglas de oro para trabajos sin tensión. Equipos de medida:
pinza amperimétrica, medidor de corriente de fugas, equipo multifunción de baja tensión,
tacómetro, analizador de redes y calidad eléctrica, cámara termográfica, cámaras acústicas,
videoscopio de inspección, comprobador de conexionado de redes, medidor de aislamiento.
Normas de seguridad electromecánica, neumática e hidráulica: REBT y sus normas UNE.

3 Diagnóstico de las disfunciones o averías en los sistemas de automatización industrial
Hojas de recogida de datos. Histórico de averías. Partes de averías. Interpretación de códigos,
planos y esquemas eléctricos. Síntomas de averías o disfunciones. Averías típicas en los receptores,
detectores, actuadores y dispositivos de alimentación. Averías en los sistemas de comunicación.
Parámetros de funcionamiento. Localización de averías: estimación de duración y coste de
reparación. Criterios de desmontaje siguiendo las instrucciones de los fabricantes, pautas de
seguridad, calidad y respeto al medio ambiente. Estudio de compatibilidad entre sistemas.
Restablecimiento de las condiciones iniciales de funcionalidad de la instalación. Protocolo de
comprobación de parámetros en la instalación. Puntos críticos. Conexiones, empalmes, terminales,
elementos móviles, entre otros. Informe técnico y programas de generación. Normativa sobre
prevención de riesgos laborales. Normativa sobre protección medioambiental.

4 Supervisión de las pruebas de seguridad y funcionamiento de los sistemas
automatizados industriales
Procedimientos de seguridad en las pruebas de puesta en servicio y funcionamiento en las
instalaciones, eléctricas, hidráulicas y neumáticas. Procedimientos de control del funcionamiento
máquina según las especificaciones de los fabricantes. Ejemplos. Equipos de medida (polímetros,
tacómetros, cámaras térmicas, analizador de redes, entre otros). Procedimientos de medida.
Medidas y verificaciones reglamentarias. Protocolo de medidas, ensayos y seguridad. Condiciones
de seguridad industrial. Normativa electrotécnica (REBT, UNE, ISO, entre otras). Inspecciones
visuales de elementos mecánicos, neumáticos, hidráulicos y eléctricos. Sistemas de alimentación,
comunicaciones, PLC, detectores, actuadores, cuadros de automatismos y sistema de refrigeración
o calefacción. Parámetros de funcionamiento (tensión, corriente, temperatura, nivel de tensión del bus DC, caudal, presión, PH, conductividad, humedad, entre otros). Procedimientos de conexión y desconexión (eléctrica y mecánica) de máquinas o elementos del conjunto. Procedimiento de
restablecimiento de la puesta en servicio. Informe de pruebas de puesta en servicio y de
funcionamiento. Evaluación de las actuaciones de mantenimiento del proceso y de las máquinas.

5 Aplicación de los planes de calidad, protección medioambiental y seguridad industrial
Indicadores de procesos de mantenimiento. Control. Detección. Criterios de aceptación.
Indicadores de procesos. Indicadores de procedimiento y cumplimiento. Indicadores de servicio.
Calibración de los equipos de medida. Manual de servicio. Normas de calidad de los planes de
mantenimiento. Normas ISO9000, entre otras. Plan de calidad. Herramientas informáticas para la
gestión del mantenimiento y gestión de los residuos eléctricos y electrónicos. Normativa sobre
residuos eléctricos y electrónicos. Equipos de Protección Individual (EPI) y colectiva. Utilización.
Condiciones. Señalización.
Parámetros de contexto de la formación
Espacios e instalaciones
Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto
profesional establecido en la estándar de competencia profesional asociada, teniendo en cuenta la normativa
aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:
‐ Taller de 4 m² por alumno o alumna.
‐ Instalación de 2 m² por alumno o alumna.
Perfil profesional del formador o formadora:
1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la gestión del mantenimiento de
sistemas de automatización industrial, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:
‐ Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de
otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.
‐ Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con
este módulo formativo.
2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones
competentes.

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