UC1284_3 – Supervisar y realizar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Supervisar y realizar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

UC1284_3.

Unidad de competencia UC1284_3 – Supervisar y realizar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.

RP1: Organizar las intervenciones para el mantenimiento y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, en función del plan de mantenimiento o proyecto de modificación o mejora y de las situaciones de contingencia, optimizando los recursos disponibles.

• CR1.1 La documentación recibida, técnica (programa, procesos operacionales, gamas de mantenimiento y documentos para la modificación o mejora) y administrativa, se comprueba que permite realizar y supervisar el mantenimiento y/o modificación de las instalaciones y sistemas, así como conocer su historial.
• CR1.2 En la documentación generada, técnica y administrativa, se conoce la evolución e incidencias de las intervenciones de mantenimiento y/o modificación.
• CR1.3 La información necesaria para realizar y supervisar el mantenimiento y/o modificación de las instalaciones y sistemas se transmite y comunica a los trabajadores de manera eficaz e interactiva, permitiendo conocer la evolución y sus incidencias.
• CR1.4 En el análisis de los medios y útiles disponibles se asegura la realización de todo tipo de intervenciones programadas sobre las instalaciones y sistemas.
• CR1.5 La asignación de tareas y responsabilidades se realiza conjugando las características de los medios disponibles con los conocimientos y habilidades de los trabajadores.
• CR1.6 Las instrucciones que se dan son suficientes y precisas, evitando errores en la interpretación y permiten a los operarios preparar los materiales y los equipos, así como realizar los trabajos con eficacia, seguridad y calidad.
• CR1.7 Las acciones del mantenimiento y/o modificación se coordinan con la gestión de la producción y/o del servicio intentando minimizar las incidencias en las mismas.
• CR1.8 En la supervisión se conocen las órdenes de trabajo pendientes, las desviaciones del estado actual del mantenimiento y/o modificación de la instalación con respecto a la planificación y se procede a la reasignación de tareas o ajustes de programación.

RP2: Supervisar y realizar, en su caso, el diagnóstico de fallo y/o avería de máquinas, equipos y/o sistemas del equipamiento industrial.

• CR2.1 La documentación técnica, y otras fuentes de información disponibles (historial, AMFEC, programas informatizados de diagnosis o detección de averías, entre otros) se analizan para determinar el alcance de los fallos y/o avería y elaborar un plan de actuación, a partir del acopio de los datos del estado actual de la instalación-sistema-máquina e informaciones existente sobre la misma (partes de averías e incidencias, lectura de los indicadores, entre otros).
• CR2.2 En las pruebas funcionales realizadas se verifican los síntomas recogidos y se precisa el tipo de la disfunción, facilitando la identificación de la zona de los sistemas, equipos y/o partes implicadas donde se produce el fallo o avería y se establecen posibles interacciones entre los diferentes sistemas, máquinas y equipos.
• CR2.3 Las herramientas y los instrumentos de medida se eligen de acuerdo al síntoma que se presente y con el sistema o equipo que hay que verificar y se utilizan aplicando los procedimientos correspondientes (preparación, conexiones, manejo de equipos, secuencia lógica de operaciones, seguridad, entre otros) y en el tiempo establecido.
• CR2.4 La posible fuente generadora de fallos de los sistemas mecánicos, redes y equipos, se localiza según un proceso de causa – efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) las distintas variables generadoras del fallo (presiones y temperaturas, estado y presión del lubricante, temperatura y estado del refrigerante, consumos, caudales, sincronización de movimientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de órganos móviles y cojinetes, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros).
• CR2.5 La posible fuente generadora de fallos de los sistemas eléctricos y de regulación y control, se localiza según un proceso de causa – efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) las distintas variables generadoras del fallo (continuidad de los conductores, estado de las conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los distintos sensores, detectores y aparellaje eléctrico, sintomatología presentada por los distintos circuitos, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros).
• CR2.6 Con el plan de actuación elaborado para diagnosticar fallos en los sistemas automáticos y de comunicación, se localiza con precisión el tipo (físico y/o lógico) y el bloque funcional o módulo (detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, entre otros) donde se encuentra la avería.
• CR2.7 El informe técnico relativo al diagnóstico del fallo y/o avería realizado, se emite con la precisión requerida y contiene la información suficiente (histórico, árbol de fallos, AMFE, causa-efecto) para identificar inequívocamente los sistemas y elementos averiados o causantes del funcionamiento irregular y las acciones que hay que tomar para la restitución del funcionamiento óptimo de la instalación, evaluar el coste de la intervención y evitar su repetición.
• CR2.8 Las desviaciones de las características y comportamiento de los componentes de los equipos o de los sistemas se identifican y comparan con las referencias establecidas como patrón para conocer su estado y las posibles causas que lo producen.

RP3: Supervisar los procesos de reparación y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, resolviendo las contingencias de carácter técnico, garantizando la fiabilidad del proceso.

• CR3.1 Los materiales, equipos herramientas y accesorios utilizados en el proceso de reparación son los requeridos y se garantiza que se cumplen los procedimientos y condiciones de seguridad personal establecidos.
• CR3.2 La supervisión en la reparación y/o modificación evita anomalías y desviaciones de los procesos establecidos y permite conseguir la calidad en la reparación.
• CR3.3 Las contingencias durante el proceso de reparación y/o modificación se resuelven con eficacia y prontitud.
• CR3.4 Las intervenciones necesarias se realizan cuando la singularidad de la actividad del proceso de reparación así lo requiera.
• CR3.5 Finalizada la reparación y/o modificación se comprueba que ésta se ha realizado según lo establecido y que la zona de trabajo está limpia y que los residuos generados han sido gestionados adecuadamente.

RP4: Realizar la puesta a punto de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas después de la reparación y/o modificación, efectuando las pruebas, modificaciones y ajustes necesarios, a partir de la documentación técnica, asegurando la fiabilidad del sistema.

• CR4.1 Las pruebas de funcionamiento de los sistemas se realizan siguiendo los procedimientos establecidos en la documentación de los mismos.
• CR4.2 Los parámetros de regulación y control de los sistemas se ajustan a lo especificado en la documentación de los mismos y de acuerdo a los requerimientos del proceso.
• CR4.3 Las modificaciones realizadas en el sistema se recogen con precisión y de forma normalizada en la documentación del mismo.
• CR4.4 Los programas de control y toda la documentación de la maquinaria, equipo, red y/o sistema se comprueba que disponen de copia de seguridad actualizada, recogiendo las mejoras y cambios realizados.
• CR4.5 El informe de puesta en servicio del sistema se realiza recogiendo, con la precisión requerida y en el formato normalizado, la información prescrita, así como la aceptación del sistema por parte del responsable.
• CR4.6 La repercusión de la avería / fallo se analiza sobre el plan de mantenimiento preventivo con el fin de optimizar éste.

RP5: Adoptar y hacer cumplir las medidas de protección, seguridad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales requeridas en las operaciones de mantenimiento, modificación y reparación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, garantizando la integridad de las personas, de los medios y su entorno.

• CR5.1 El cumplimiento de las normas de seguridad contempladas en el plan de prevención de riesgos se facilita mediante la instrucción dada a los trabajadores sobre los riesgos de la actividad a realizar, las medidadas a adoptar y medios a utilizar.
• CR5.2 Los equipos y medios de seguridad individuales se seleccionan para cada actuación, garantizando su existencia y comprobando su correcta utilización.
• CR5.3 El trabajo se paraliza cuando no se cumplen las medidas de seguridad y/o medioambientales establecidas o existe riesgo para las personas y/o bienes.
• CR5.4 En caso de accidente laboral el auxilio correspondiente ante una posible lesión y/o evacuación, se realiza en el menor tiempo posible y en el lugar y condiciones especificado en el plan de seguridad.
• CR5.5 Las causas que han provocado un accidente y/o incidente laboral, se analizan tomándose las medidas correctivas necesarias para eliminar la situación de riesgo y se pone en conocimiento de todo el personal las causas que lo motivaron y la forma de como podría haberse evitado.
• CR5.6 Con la vigilancia de la realización de trabajos se comprueba el cumplimiento de las normas de seguridad y/o medioambientales establecidas y la incorporación de nuevas normas que permitan que el trabajo en ejecución sea más seguro
• CR5.7 En situaciones de emergencia se actúa con arreglo a los procedimientos establecidos, utilizando los equipos y medios según requerimientos y especificaciones establecidos, evacuando los edificios e instalaciones si fuera preciso, minimizando daños humanos y materiales.
• CR5.8 La evacuación y gestión de residuos se realiza de acuerdo a las normas establecidas y la legislación vigente.

Medios de producción:

Puesto informático y programas informáticos específicos. Programas informáticos de gestión del mantenimiento de maquinaria y equipamiento industrial. Programas informáticos de simulación de maquinaria y equipamiento industrial. Información técnica de fabricantes de equipos. Catálogos de equipos y materiales. Históricos de equipos e instalaciones. Normativa y reglamentación de aplicación en el sector.

Productos y resultados:

Máquinas, equipos e instalaciones industriales automatizadas en planta mantenidas y funcionando.

Información utilizada o generada:

Normas, fórmulas y datos de tiempos para el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Históricos de máquinas, equipos e instalaciones. Planos y esquemas de conjunto y detalle de máquinas y equipamiento industrial. Gamas de mantenimiento. Dossieres de repuestos. Fichas. Informes. Diagramas de planificación y procesos de mantenimiento. Históricos de mantenimiento. Informes y memorias técnicas de mantenimiento de máquinas y equipamiento industrial. Especificaciones técnicas de equipos y materiales. Documentación técnica de referencia. Normas y reglamentos de aplicación en vigor.

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