El alto horno

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Si te sueles pasar por los artículos que, de forma tan seguida, vamos colocando en nuestra web, significa que tienes cierta atracción por la labor de instalador. Es fácil intuir que te gusta la maquinaria y todo o casi todo lo que tenga que ver con esta. Por esa razón, esta vez te traemos algo espectacular, que llama la atención de cualquiera, le guste o no, así que seas quien seas, quédate y lee este breve texto en el que intentaremos convencerte de lo avanzado y rompedor que es el alto horno. 

 

Tal vez te suene, pero por si las moscas te haré una rápida introducción: un alto horno es una construcción cuya misión es la de efectuar la fusión y la reducción del mineral de hierro, con vistas a elaborar la fundición. 

Por lo general, esta clase de horno posee una forma cilíndrica de acero de, al menos, 30 metros de altura, no se le llama “alto horno” por nada. Está forrada de materiales no metálicos muy resistentes a las altas temperaturas, como los ladrillos refractarios asbesto, un grupo de 6 minerales muy resistentes formados por fibras. 

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio (material que surge del proceso intermedio de fundición del hierro. 

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el coque, caliza y mineral de hierro. 

Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo (transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes. 

 

Un poco de historia 

Los chinos empezaron a fundir el hierro desde el siglo v a. C., durante el Periodo de los Reinos Combatientes en el que el uso de herramientas agrícolas y armas de hierro fundido llegó a ser frecuente, mientras que las fundiciones del siglo iii utilizaban equipos de más de doscientos hombres. 

En el año 31 mejoraron la ventilación con el uso de la energía hidráulica para mover el fuelle con lo que la combustión era más vigorosa y los primeros altos hornos que producían hierro directamente a partir de mineral aparecieron en China en el siglo i, durante la dinastía HanEstos altos hornos primitivos se construyen de arcilla y se usaba un aditivo, una «tierra negra» que contiene fósforo. La adición de fósforo desaparece antes del siglo xi, ya que la mejora de los altos hornos permite prescindir de él. 

Durante la dinastía Hang la técnica se desarrolló mucho y la industria del hierro fue nacionalizada. El uso de los altos hornos y de los hornos en cúpula siguió siendo muy frecuente durante la Tang y la Song. Posteriormente estos hornos van modificándose poco a poco, añadiéndole un pistón para bombear aire y produciendo entre 450 y 650 Kg de fundición por día. 

Esta tecnología desaparece a principios de siglo XX, empezando a usarse los altos hornos más modernos y usados aún hoy. 

 

En definitiva, algo tan basto como esto, por lógica debería de haber sufrido multitud de cambios y variaciones hasta dar con la forma más óptima de generar el hierro y, de hecho, así ha sido. 

 

José Francisco Bullón Molina 

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