Denominación

Puesta en marcha y reconversión de las instalaciones frigoríficas

Código

MF2414_2

Descripción

Módulo formativo MF2414_2 Puesta en marcha y reconversión de las instalaciones frigoríficas.

Duración

90 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Aplicar ensayos de funcionamiento a los equipos eléctricos y elementos mecánicos, previos a la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas, a partir de protocolos establecidos por fabricantes y considerando la normativa sobre prevención de riesgos laborales.

  • 1 Manipular aparatos y equipos de medida tales como polímetros, pinzas amperimétricas, calibres, galgas, entre otros, en función de la magnitud y de la variable a medir y según procedimientos establecidos.
  • 2 Reconocer los procedimientos de limpieza de circuitos y filtros sugeridos por fabricantes para conseguir los caudales establecidos en los circuitos secundarios.
  • 3 Describir las pruebas parciales y los ensayos, tanto mecánicos como eléctricos, para cada una de las partes integrantes de las instalaciones frigoríficas, tanto en el circuito primario y como en los circuitos secundarios.
  • 4 Localizar los dispositivos de seguridad de las instalaciones eléctricas y los dispositivos de control, identificando sus límites establecidos frente a sobretensiones y sobreintensidades, entre otros parámetros.
  • 5 Asociar los parámetros indicados en la placa de características de las máquinas y equipos eléctricos y/o mecánicos, con la documentación técnica de referencia.
  • 6 Describir los tipos de vibración, pulsos y ruidos derivados del funcionamiento de los equipos presentes en las instalaciones frigoríficas, enumerando también los elementos antivibratorios, amortiguadores y elementos de absorción de impactos para su corrección.
  • 7 En un supuesto práctico de aplicación de ensayos de funcionamiento a equipos eléctricos y elementos mecánicos, previos a la puesta en marcha de la instalación frigorífica, caracterizado por la documentación técnica de referencia y la documentación proporcionada por el fabricante:
    • Comprobar el nivel de aceite lubricante, presión y/o caudal de agua de refrigeración, presión y/o caudal de fluidos secundarios, estado de los filtros, entre otros, empleando los aparatos y equipos de medida requeridos en función de la magnitud y de la variable a medir, verificando que sus valores se encuentran dentro de los parámetros establecidos y, en su caso, reajustándolos para conseguir el funcionamiento eficiente y llevando a cabo los procedimientos de limpieza de circuitos y filtros sugeridos por el fabricante.
    • Efectuar las pruebas parciales de funcionamiento de las máquinas y equipos mecánicos, activando individualmente los elementos, verificando que los parámetros se encuentran dentro de los valores establecidos para su uso eficiente y reajustándolos en su caso.
    • Verificar los resultados obtenidos en los ensayos de funcionamiento comparándolos con los parámetros indicados en la placa de características de las máquinas y equipos eléctricos y/o mecánicos, y con la documentación técnica de referencia.
    • Comprobar las vibraciones, pulsos y ruidos derivados del funcionamiento de los equipos mediante procedimientos de verificación de los amortiguadores y elementos antivibratorios, asegurando el posicionamiento y estado de las bancadas y partes fijas destinadas a la absorción de impactos y corrigiéndolos en caso de superar los límites admisibles.
    • Manipular los aparatos y equipos de medida según procedimientos reconocidos, aplicando criterios de lectura en función de la precisión, alcance y tolerancia del instrumento.
    • Documentar las pruebas realizadas y modificaciones introducidas mediante procedimientos reconocidos de registro.

C2: Aplicar los protocolos de la puesta en marcha indicados para cada instalación frigorífica, considerando la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas, de manipulación de fluidos refrigerantes, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

  • 1 Definir las pruebas de resistencia a la presión, las pruebas de estanqueidad, las operaciones de extracción de humedad y vacío y los ajustes y modificaciones más comunes derivados de la no idoneidad de dichas pruebas.
  • 2 Reconocer los protocolos de ensayo normalizados, los protocolos establecidos por los fabricantes y las especificaciones técnicas.
  • 3 Citar los conceptos de presión de timbre y presión máxima admisible.
  • 4 Identificar los dispositivos de seguridad contra sobrepresiones, las máquinas de vacío y equipos especializados de extracción de humedad.
  • 5 Aplicar técnicas de limpieza a los circuitos frigoríficos y sus filtros, empleando los procedimientos recomendados por los fabricantes y cumpliendo la normativa aplicable en materia de protección del medioambiente.
  • 6 Aplicar técnicas de carga y/o recarga del fluido refrigerante, controlando su peso y llenando conforme las instrucciones de los fabricantes, considerando la normativa aplicable en materia de manipulación de fluidos refrigerantes, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.
  • 7 En un supuesto práctico de aplicación de protocolos de puesta en marcha caracterizado por el tipo de instalación frigorífica y el fluido refrigerante de la misma, y contando con la documentación técnica:
    • Realizar las pruebas de resistencia a la presión con los fluidos especificados por los fabricantes siguiendo protocolos de ensayo normalizados, comprobando la declaración de conformidad de los equipos a presión y considerando las normativas aplicables en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.
    • Comprobar los dispositivos de seguridad contra sobrepresiones asegurando que cumplen las especificaciones técnicas y los protocolos establecidos.
    • Ejecutar las pruebas de estanqueidad en función de los protocolos de ensayo establecidos por los fabricantes, ajustando los valores de presión en el rango definido por la presión de timbre y la presión máxima admisible, teniendo en cuenta los resultados parciales de pruebas de montaje.
    • Realizar los ajustes y modificaciones derivados de la no idoneidad de las pruebas ejecutadas.
    • Efectuar las operaciones de extracción de humedad y vacío con equipos especializados, según tiempos establecidos en función del tipo y dimensiones de la instalación, hasta conseguir los resultados de deshidratación y vacío prefijados.
    • Cargar el aceite de lubricación y el fluido refrigerante en función de sus respectivas capacidades, siguiendo el procedimiento establecido.
    • Registrar las pruebas y comprobaciones recogiendo las condiciones en las que han sido realizadas, los resultados obtenidos y las modificaciones si las hubiera.

C3: Aplicar técnicas de configuración de equipos de control y telegestión para la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas a partir de las condiciones de funcionamiento eficiente establecidas.

  • 1 Identificar las secuencias y configuraciones que se dan en una instalación frigorífica: las secuencias de arranque y paro, las secuencias de protección por seguridad, las secuencias de etapas o parcialización de potencia, las secuencias de desescarche y la configuración de alarmas en el controlador PLC (controlador lógico programable) o microprocesador, entre otras.
  • 2 Describir las pruebas parciales y de conjunto a realizar en el sistema de automatización, interpretando las señales de entrada y salida de los elementos de control (presostatos, termostatos, sondas, entre otros).
  • 3 Establecer la conectividad entre los módulos de control y la red de comunicación local/ internet aplicando los procedimientos del fabricante y conociendo las posibles contingencias.
  • 4 Definir el funcionamiento de los automatismos, el controlador programable y los elementos de seguridad presentes en las instalaciones frigoríficas junto con los conceptos de valores de consigna de las variables y valores de funcionamiento nominal.
  • 5 En un supuesto práctico de aplicación de técnicas de configuración de equipos de control y telegestión para la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas, caracterizado por el tipo de instalación frigorífica, las especificaciones técnicas del fabricante de los elementos de automatización y los planos específicos:
    • Comprobar la programación de los parámetros de funcionamiento revisando las secuencias y configuraciones según especificaciones técnicas y empleando los equipos y procedimientos propios de cada elemento (variadores de frecuencia y motores de conmutación electrónica EC, controladores de válvulas de expansión electrónicas VEE, sistemas de recuperación de calor, sistemas de condensación y evaporación flotante, entre otros).
    • Realizar las pruebas parciales del sistema de automatización de la instalación frigorífica, comprobando las señales de entrada y salida, y ajustando los parámetros de los elementos de control (temperatura, presión, entre otros).
    • Comprobar la conectividad entre el sistema de control y las redes de comunicación y/o gestión de datos a distancia, calibrando los parámetros del controlador programable y realizando las pruebas del conjunto final montado.
    • Realizar la puesta en marcha del sistema de automatización comprobando el funcionamiento específico de los automatismos y elementos de seguridad, seleccionando los valores de consigna de las variables y ajustando los valores de funcionamiento nominal de la instalación frigorífica.

C4: Aplicar técnicas de regulación de parámetros termodinámicos en función de las características de las instalaciones frigoríficas y siguiendo criterios de operatividad y de eficiencia energética.

  • 1 Identificar los parámetros de funcionamiento eficiente de un sistema frigorífico, tales como temperatura, presión, caudal, intensidad eléctrica, tiempo de desescarche, entre otros.
  • 2 Describir el funcionamiento del sistema frigorífico mediante la confección de su diagrama sobre el diagrama de Mollier del fluido refrigerante, obteniendo mediante cálculos técnicos elgrado de subenfriamiento y de recalentamiento, la potencia frigorífica, el balance energético y la eficiencia de un sistema real en funcionamiento.
  • 3 Definir los parámetros termodinámicos de subenfriamiento y recalentamiento, el rango de presiones y potencia frigorífica de diseño, el COP (coeficiente de operatividad) y el EER (coeficiente de eficiencia energética).
  • 4 Definir la presión y temperatura de condensación de un fluido y su calibración mediante procesos de ajuste.
  • 5 Describir las estrategias de protección de compresores.
  • 6 En un supuesto práctico de regulación de los parámetros termodinámicos para optimizar el funcionamiento de una instalación frigorífica, teniendo en cuenta la documentación técnica de referencia:
    • Establecer los parámetros de funcionamiento tales como temperatura, presión, caudal, intensidad eléctrica, tiempo de desescarche, entre otros, teniendo en cuenta las mediciones realizadas y los datos de diseño eficiente.
    • Regular los elementos de control del sistema como válvulas de expansión, reguladores de presión de condensación y evaporación, de presión de aspiración, entre otros, conforme a los parámetros termodinámicos de subenfriamiento y recalentamiento, y al rango de presiones y potencia frigorífica de diseño, bajo criterios de eficiencia energética que garanticen el rendimiento según valores optimizados del COP (coeficiente de operatividad) y EER (coeficiente de eficiencia energética).
    • Calibrar la presión o temperatura de condensación del fluido refrigerante y fluidos secundarios mediante procesos de ajuste reconocidos y según rango de valores recogidos en la documentación técnica, teniendo en cuenta la climatología y la temperatura ambiente de la zona.
    • Comprobar las estrategias de protección del compresor, reajustando los elementos de control y regulación del sistema en caso de vibraciones bruscas, sobrepresiones o fallos de lubricación.

C5: Elaborar la documentación técnica y de legalización de instalaciones frigoríficas conforme a lo requerido por los organismos oficiales y la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

  • 1 Definir los procedimientos de registro según el tipo de instalación.
  • 2 Reconocer los pictogramas de seguridad utilizados en este tipo de instalaciones.
  • 3 Citar los protocolos de certificación establecidos por la administración competente y los documentos a adjuntar para la legalización de la instalación frigorífica.
  • 4 En un supuesto práctico de elaboración de documentación técnica y de legalización de una instalación frigorífica tipo caracterizado por las especificaciones técnicas:
    • Documentar los cambios producidos, ejecutando procedimientos de registro que garanticen la trazabilidad de la documentación mediante nombres identificativos, fechas, número de revisiones, entre otros parámetros.
    • Elaborar el manual de usuario y las pautas de puesta en marcha y parada de la instalación frigorífica, especificando el uso y secuencia de trabajo de los elementos de gestión y control eficiente, y estableciendo recomendaciones y advertencias en cuanto al uso y mantenimiento de la instalación.
    • Colocar los pictogramas de seguridad según formato normalizado conforme a la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas y sobre prevención de riesgos laborales.
    • Cumplimentar el libro de control de carga del refrigerante.
    • Tramitar la legalización de la instalación siguiendo los protocolos de certificación y adjuntando la documentación conforme los requerimientos establecidos por los organismos oficiales.
    • Cumplimentar el certificado de pruebas de presión, de estanqueidad y control de fugas y documentar las declaraciones de conformidad de los equipos a presión.
    • Verificar el certificado de la instalación eléctrica realizado por el profesional habilitado comprobando que se adecúa a los requerimientos establecidos en la instalación frigorífica.
    • Comprobación de que las soldaduras de las tuberías son conformes con los procedimientos aprobados.
    • Realizar un dossier con todo ello y simular el proceso de archivo en la empresa instaladora.

C6: Aplicar técnicas de reconversión de instalaciones frigoríficas de gases refrigerantes HFC de alto potencial de calentamiento atmosférico (PCA), como R134a, R404A, entre otros a HFO con bajo potencial de calentamiento atmosférico, como R513A, R449A, R552A, HFO1234yf entre otros, a partir de las condiciones establecidas en la memoria, proyecto o documentación técnica, para el cumplimiento de directivas y normativas en medio ambiente.

  • 1 Interpretar la memoria, proyecto o documentación técnica para la reconversión de instalación frigorífica con gas HFC a HFO relacionándolo con el equipamiento afectado.
  • 2 Describir el procedimiento de sustitución de gas refrigerante en una instalación frigorífica existente con gas HFC a HFO, relacionándolo con las mejoras medioambientales obtenidas en PCA (potencial de calentamiento atmosférico).
  • 3 En un supuesto práctico de aplicación de técnicas de reconversión de una instalación frigorífica de baja temperatura de gas refrigerante HFC tipo R404A a gas refrigerante HFO:
    • Seleccionar las herramientas y EPI.
    • Comprobar las temperaturas de funcionamiento, presiones, consumo de corriente y rendimiento energético de la instalación frigorífica a reconvertir.
    • Recuperar el refrigerante HFC R404A para su reciclado.
    • Identificar y reemplazar los componentes que sean necesarios para compatibilidad con el nuevo refrigerante HFO elegido (R449A entre otros), realizando una prueba de estanqueidad usando nitrógeno, evacuándolo.
    • Efectuar una carga el sistema con el nuevo refrigerante alternativo elegido.
    • Realizar la puesta en marcha del sistema de automatización comprobando el funcionamiento específico de los automatismos y elementos de seguridad, seleccionando los valores de consigna de las variables y ajustando los valores de funcionamiento nominal de la instalación frigorífica.

Contenidos

1 Actuaciones previas a la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas

  • Ensayos de funcionamiento de equipos eléctricos y mecánicos.
  • Aparatos de medida para equipos eléctricos y mecánicos.
  • Métodos de limpieza de circuitos primarios, secundarios y de filtros de instalaciones frigoríficas.
  • Pruebas parciales en circuitos secundarios y sus fluidos.
  • Pruebas parciales mecánicas.
  • Alineación de poleas y ejes.
  • Dispositivos de seguridad de la instalación eléctrica y dispositivos de control.
  • Sobretensión y sobreintensidad.
  • Pruebas parciales eléctricas.
  • Preajuste de protecciones eléctricas.
  • Tipos de vibraciones, pulsos y ruidos derivados del funcionamiento de los equipos presentes en una instalación frigorífica.
  • Tipos de amortiguadores y elementos antivibratorios.
  • Pruebas parciales en amortiguadores y elementos antivibratorios.
  • Ajuste de aparatos de medida y sus condiciones de mantenimiento.
  • Normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones eléctricas aplicable a instalaciones frigoríficas.
  • Protocolos establecidos en las instalaciones frigoríficas.
  • Pruebas de resistencia a la presión; presión máxima de servicio y presión de timbre; válvulas de seguridad y venteo.
  • Protocolos de ensayo normalizados en instalaciones frigoríficas.
  • Declaración de conformidad de equipos a presión.
  • Dispositivos de seguridad contra sobrepresiones.
  • Pruebas de estanqueidad; control de fugas y su corrección.
  • Operaciones y equipos empleados para la extracción de humedad del circuito y generación de vacío.
  • Técnicas de llenado y adicción de aceite lubricante.
  • Carga del fluido refrigerante; manipulación de botellas y equipos de carga.
  • Normativa de equipos a presión e instrucciones técnicas.
  • Normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.
  • Normativa aplicable en materia de manipulación de fluidos refrigerantes.
  • Normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales.
  • Normativa aplicable en materia de protección del medioambiente.

2 Configuración equipos de control y telegestión de instalaciones frigoríficas

  • Tipos de configuraciones de los equipos de control.
  • Programación de parámetros de funcionamiento (variadores de frecuencia y motores de conmutación electrónica EC, controladores de válvulas de expansión electrónicas VET, sistemas de recuperación de calor, sistemas de condensación y evaporación flotante, entre otros)
  • Secuencia de arranque de compresores, ventiladores, bombas.
  • Seguridades de marcha: por presión, por temperatura de fluidos, por calentamiento excesivo de bobinado, por falta de lubrificación.
  • Secuencia de parada de compresores: directa o por recogida de gas.
  • Secuencia de etapas en multicompresores y parcialización de la potencia.
  • Secuencia de deshielo o desescarche de evaporadores.
  • Gestión de alarmas y sus prioridades
  • Verificación de presostatos, termostatos y sondas de control.
  • Pruebas parciales de actuadores y controladores digitales.
  • Verificación de las señales de entrada y salida en el PLC o microprocesador.
  • Pruebas de conectividad entre módulos y red de comunicación local/ internet.
  • Tipos de controladores programables, su funcionamiento y su programación.
  • Pruebas de conjunto.
  • Automatismos y elementos de seguridad de una instalación frigorífica automatizada.
  • Valores de consigna y valores de funcionamiento nominal de una instalación frigorífica.

3 Ajuste de parámetros termodinámicos y aumento de la eficiencia de instalaciones frigoríficas

  • Parámetros de funcionamiento de una instalación frigorífica tales como temperatura, presión, caudal, intensidad eléctrica, tiempo de desescarche, entre otros y sus procedimientos de medida.
  • Diagrama de funcionamiento sobre el diagrama de Mollier del fluido.
  • Grado de subenfriamiento y de recalentamiento, rango de presiones y potencia frigorífica de diseño, balance energético y eficiencia de un sistema real en funcionamiento.
  • COP (coeficiente de operatividad) y EER (coeficiente de eficiencia energética).
  • Regulación de los elementos de control del sistema (válvulas de expansión, reguladores de presión de condensación y evaporación, de presión de aspiración, entre otros).
  • Regulación de la presión o temperatura de condensación y sus procesos de ajuste.
  • Estrategias de protección del compresor.
  • Regulación de potencia mínima y máxima de compresores de tornillo.
  • Regulación de potencia por técnica Inverter.

4 Documentación técnica de la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas

  • Procedimientos de legalización de instalaciones frigoríficas.
  • Procedimientos de registro de la información.
  • Libro de registro de la instalación frigorífica.
  • Manual de servicio y pautas de puesta en marcha, parada y labores de mantenimiento.
  • Pictogramas de seguridad.
  • Libro de gestión del fluido refrigerante.
  • Certificado de la instalación frigorífica.
  • Certificado de la instalación eléctrica realizado por personal habilitado.
  • Certificado de pruebas de presión y control de fugas.
  • Conformidad de que las soldaduras de las tuberías son conformes con los procedimientos aprobados.
  • Declaración de conformidad de equipos a presión.
  • Normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

5 Procedimientos de actualización de instalaciones frigoríficas con gases refrigerantes fluorados de alto potencial de calentamiento atmosférico HFC a bajo potencial de calentamiento atmosférico HFOs

  • Identificación y procedimientos de medida de los parámetros de funcionamiento de la instalación a reconvertir con gas fluorado HFC a HFO, como inflamabilidad del gas, rendimiento energético, presiones de alta y baja, temperaturas de descarga, deslizamientos de temperatura, aceites lubricantes impacto medioambiental.
  • Identificación de las herramientas y EPI según los gases refrigerantes.
  • Soluciones HFO para refrigeración en la reconversión de instalaciones basadas en gases refrigerantes R134A y R404A, en instalaciones de baja y media temperatura de trabajo.
  • Procedimientos de sustitución de piezas y componentes, ajuste y parametrización de la instalación.
  • Medida de nuevo rendimiento energético de la instalación.

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